一家饮料生产商的生产几乎 100% 基于准确稳定的配料称量。混合罐和储罐的称重均使用我们的称重传感器完成。

这家饮料的专业生产商，每天为世界各地成千上万的人解渴。通过升级生产线，实现工业现代化使这家生产工厂的生产率提高了 200%：通过与熟练的外部供应商、利益相关者和同事合作，我们每天对生产设施进行持续升级超过25年，致力于实现工厂完全数字化的目标。

例如，储罐地窖中的24个糖混合罐已有40年的历史，看起来与往常一样，但通过持续的升级过程，该设施已从24个单独控制的手动操作混合罐组成，转变为全自动和全尺寸的配方控制。

该工厂最近更新了最新的PLC计算机技术。将主数据（生产作业）传送到生产执行系统，由生产执行系统将此数据转换为成品配方，然后以增量方式传输到生产设施。在执行每个步骤后，将向主数据和生产直行系统报告，以获取有关添加的成分和数量以及执行的搅拌等的完整文档和可追溯性。全自动配方处理使生产率和产能提高了200%，并且多年来一直是我们跟上不断增长的需求和工厂增长的基石之一。

类似的升级过程已经并将继续在新部门实施，并且该自动化过程的一个要素是，具有以太网/ IP通信的称重模块和称重传感器，作为准备自动化系统的一部分，以便其他部门的过程也可以在越来越大的程度上进行全面的配方控制。

95%的测量是通过称重进行的：混合过程的控制基于根当前产品的配方测量成分重量。由于我们95%的测量都是通过称重完成的，因此我们的流量计相对较少。重量由油箱支架下的称重传感器测量。

这家公司一直使用我们的称重传感器，部分原因是它们向后兼容。通过数字化，除了高精度之外，在组件方面实现最佳的一致性和高质量。